復合膜是軟包裝行業中應用較廣泛的薄膜類型，同時在生產過程中也面臨著各種不同的問題，筆者通過整理一些復合膜常見問題及對應解決方案供參考，分批次與大家共享，以幫助廣大廠家能夠針對性解決問題。

1. 1.       復合后鍍鋁膜的鍍鋁層發生遷移現象

可能原因1：復合膜的固化時間過長

解決方法：適當提高固化溫度并縮短固化時間，加快膠粘劑的固化反應速度，防止膠粘劑逐漸滲透到鍍鋁膜的鍍鋁層，并削弱鍍鋁膜基膜與鍍鋁層之間的附著力。

可能原因2：涂膠量過大，膠粘劑干燥不充分，殘留的溶劑逐步滲透到鍍鋁層，造成鍍鋁層的遷移。

解決方法：控制涂膠量，或者調整干式復合工藝的干燥溫度、通風量及復合線速度等，保證膠粘劑充分干燥，將殘留溶劑量控制在最低限度之內，減少對鍍鋁層的影響。

可能原因3：張力控制不當，鍍鋁膜的基膜在較大張力下發生彈性形變，從而影響到鍍鋁層的附著力。

解決方法：調整張力設置，注意張力適當小一些，防止鍍鋁膜發生較大的彈性形變

可能原因4：鍍鋁層與基膜之間的結合牢固度比較差。

解決方法：因鍍鋁膜質量原因，需更換質量較好的鍍鋁膜。

可能原因5：所選用的膠粘劑不合適。

解決方法：更換合適的膠粘劑，最好是鍍鋁膜專用膠粘劑。

1. 復合膜層間剝離強度差

可能原因1：膠粘劑干燥不夠充分，殘留的乙酸乙酯滲透到油墨層中，使印刷油墨軟化、松動，乃至脫層，從而造成復合膜的剝離牢度比較差。

解決方法：調整復合工藝，提高烘道的干燥溫度或者適當降低復合線速度，保證膠粘劑能夠充分干燥。

可能原因2：稀釋劑乙酸乙酯的純度不高，其中水分或醇等活性物質的含量偏高，消耗掉了一部分固化劑，造成膠粘劑中主劑與固化劑的實際比例不適當，從而使復合強度下降。

解決方法：更換質量合格的稀釋劑，而且要嚴格控制對稀釋劑的檢測工作。

可能原因3：復合鋼輥表面的溫度偏低，或者復合壓力太小。

解決方法：適當提高復合鋼輥的表面溫度，或者適當加大復合壓力。

可能原因4：復合膜固化不完全。

解決方法：適當提高固化溫度，保證復合膜能夠充分固化。

可能原因5：涂膠量不足，影響復合膜的粘結強度。

解決方法：適當提高涂膠量。

可能原因6：鍍鋁層的牢固度差，容易脫落。

解決方法：更換高質量的鍍鋁膜。

1. 復合膜出現斑點

可能原因1：油墨的遮蓋力不足，尤其是淺色油墨，光線穿過油墨層而被鋁層反射回來，產生斑點。

解決方法：選擇遮蓋力強的油墨或加厚油墨墨層。

可能原因2：膠液中的殘留溶劑較多，印刷膜復合后，墨層被膠液中的殘留溶劑所浸潤，從而有可能產生斑點現象。

解決方法：適當提高烘道的干燥溫度，或者適當降低復合線速度，保證膠粘劑能夠充分干燥。

可能原因3：膠粘劑選用不當，普通膠粘劑對鍍鋁層親和力較差，涂布性能差，如果涂布不均勻，就會出現斑點現象。

解決方法：選擇適當的膠粘劑，如鍍鋁膜專用膠粘劑。

可能原因4：涂膠量不足或者涂膠不均勻，復合膜中夾雜有氣泡。

解決方法：適當提高膠粘劑涂膠量，并檢查橡膠壓輥的狀態，以保證涂膠均勻。