薄膜除了在生產(chǎn)制造過程中，因吹膜和流延等工藝對薄膜質(zhì)量產(chǎn)生影響，其實(shí)在后道工序，如收卷、分切等過程也會對薄膜品質(zhì)產(chǎn)生影響，薄膜生產(chǎn)廠家也應(yīng)引起重視。我們通過整理，歸納一些分切過程中常見問題及解決方案。

1. 分切時(shí)膜面出現(xiàn)劃傷

原因：在進(jìn)行鍍鋁膜、涂布膜以及印刷膜時(shí)，各導(dǎo)輥、過輥表面有異物，就會劃傷膜面，發(fā)生質(zhì)量問題。

解決方法：在進(jìn)行分切工藝前，清潔分切設(shè)備各導(dǎo)輥、過輥，做到清潔無異物

2. 分切時(shí)薄膜出現(xiàn)拉伸現(xiàn)象

原因：在進(jìn)行PE、PP、WMPET等薄膜的分切時(shí)，因收卷張力過大極易造成薄膜拉伸現(xiàn)象。

解決方法：適當(dāng)減小收卷張力。

3. 分切膜卷端面整齊度差

原因1：分切時(shí)光電跟蹤不準(zhǔn)確。

解決方法：1．光電眼調(diào)整方法及工作狀態(tài)選擇不正確，應(yīng)按操作規(guī)程要求重新調(diào)整。2．跟蹤線色差不明顯，應(yīng)增大色差對比。

原因2：收卷張力小。

解決方法：增加收卷張力，必要時(shí)向磁粉離合器中加入適量的新磁粉。

原因3：薄膜產(chǎn)生靜電積累，薄膜之間發(fā)生粘連或漂移。

解決方法：在分切設(shè)備上接入導(dǎo)靜電設(shè)備，并將觸角之一接觸膜卷背面。

4. 分切時(shí)出現(xiàn)皺折

原因1：在分切過程中，壓輥與膜卷成接觸狀態(tài)并向膜卷施加壓力，起到緩沖膜卷震動和防止空氣卷入膜卷的作用。當(dāng)壓輥直徑大于膜卷直徑時(shí)，膜與壓輥形成的包角大，就會有空氣卷入膜卷而產(chǎn)生縱向皺折；隨著膜卷直徑的增加，當(dāng)壓輥直徑小于膜卷直徑時(shí)，膜與壓輥形成的包角變小，卷入的空氣就少，膜卷較為整齊。

解決方法：選用直徑大的紙芯，減小壓輥直徑。

原因2：壓輥?zhàn)饔糜谀ぞ淼膲毫τ蓺飧讐毫Ξa(chǎn)生，并隨著膜卷直徑和分切線速度的增加而增加。由于壓輥壓力的增加，容易造成膜卷“內(nèi)松外緊”現(xiàn)象，皺折由此而產(chǎn)生。

解決方法：隨著膜卷直徑和分切線速度的增加，適當(dāng)調(diào)小壓輥壓力。

原因3：在分切過程中，張力設(shè)置過大，膜卷收卷時(shí)橫向受力分配不均勻。膜卷平整度較差，極易產(chǎn)生皺折。若張力設(shè)置太小，膜卷收卷時(shí)容易發(fā)生跑邊、膜卷松動。

解決方法：適當(dāng)設(shè)置收卷張力；且隨著膜卷直徑的增大，逐步減小收卷張力。

5. 分切時(shí)輕薄的薄膜膜卷出現(xiàn)卷邊現(xiàn)象

原因1：在分切輕薄膜時(shí)，薄膜由于向內(nèi)卷曲而出現(xiàn)卷邊現(xiàn)象。

解決方法：增加展平輥弧度，并在薄膜卷邊處加入少量衛(wèi)生級滑爽噴粉。

6. 分切時(shí)膜卷表面縱向條紋

原因1：在分切和復(fù)卷過程中大量空氣夾入和累積厚度公差不佳是產(chǎn)生縱向條紋的主要原因，一旦出現(xiàn)程度較為嚴(yán)重的條紋就很難消除。其原因之一是分切速度過快導(dǎo)致。一般來說，在高速下最容易發(fā)生縱向條紋和錯(cuò)層質(zhì)量問題。

解決方法：降低薄膜的分切速度。 

原因2：設(shè)備的運(yùn)行精度。對于運(yùn)行精度要求較高的設(shè)備，經(jīng)過長時(shí)間的連續(xù)使用后，一些零部件運(yùn)行精度已經(jīng)下降。對大型分切機(jī)來說，由于運(yùn)行部件較大，保證運(yùn)行精度就更加困難了。又因?yàn)樗芰媳∧儆诟叻肿宇惍a(chǎn)品，本身厚度又很薄，加工中更容易受到損傷，所以一旦運(yùn)行精度不夠，容易產(chǎn)生縱向條紋等質(zhì)量問題。

解決方案：在更換設(shè)備部件、附件時(shí)應(yīng)該慎重，宜選用耐用、運(yùn)行精度較高的部件，并且安裝時(shí)也必須保證一定精度。

7. 膜卷收卷后出現(xiàn)膜間滑動

原因：在進(jìn)行分切收卷時(shí)，收卷張力太小，容易造成膜間滑動；

解決方法：隨著膜卷直徑的增大，收卷張力只能緩慢減小，若張力減小太快，極易造成膜間滑動。